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Kitting et ergonomie dans l'industrie automobile

Automobile - grande série
11 septembre 2026 par
Marrec Process Logistique Consulting, Marrec Sandra
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Sur un site d'assemblage automobile grande série, la multiplication des options véhicules avait fini par saturer les bordures de ligne : trop de références stockées au poste, des trajets rallongés pour les opérateurs, des risques d'erreur et de troubles musculosquelettiques (TMS) en hausse. La direction du site souhaitait basculer vers un approvisionnement par kitting, mais sans démarche structurée, ce type de transformation échoue souvent — soit parce que le kitting déplace le problème sans le résoudre, soit parce que les standards ne sont pas tenus dans la durée.


Le diagnostic terrain


Avant toute reconception, un audit logistique complet a été mené directement sur les lignes : observation Gemba des trajets réels des opérateurs, chronométrage des manutentions non liées à la production, et cartographie précise des non-conformités d'approvisionnement (ruptures, erreurs de préparation, doublons de stock).


La reconception du kitting


À partir de ce diagnostic, de nouveaux moyens logistiques ont été conçus : chariots de kitting dédiés, sous-ensembles de préparation par poste, et circuits d'approvisionnement redéfinis pour supprimer les croisements de flux. Les flux d'information associés (étiquetage, ordres de préparation) ont été repensés en parallèle pour que le nouveau mode opératoire tienne sans supervision constante.


La standardisation et l'ergonomie


Chaque nouveau poste a fait l'objet d'un standard de travail écrit, validé avec la référente ergonomie et sécurité (SST) du site, pour sécuriser durablement le geste de l'opérateur. 

Les équipes ont été formées, puis accompagnées sur le terrain via des audits de respect des standards (VRS), et des indicateurs de performance logistique ont été mis en place pour piloter la démarche au-delà de la phase de déploiement.


Résultats mesurés


  • −15 % de main-d'œuvre réaffectée vers des tâches à plus forte valeur ajoutée
  • −10 % de surface logistique occupée
  • Standards ancrés durablement, réduction des TMS

« Une transformation opérationnelle qui allie optimisation spatiale, gain de productivité et santé au travail pour les opérateurs. »

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